沖壓模具制造中的最大挑戰(zhàn)之一是模具需要大量的手工修整。從銑削加工完到首次上壓機，通常要經(jīng)過幾個星期乃至幾個月的時間，此外還有無法預算的修整研磨處理時間。修整過程復雜主要有如下原因:板件的回彈效應、成型時的板材變薄或變厚、模具表面精度和質量、模具和壓力機的剛性。
 
　　盡管早在幾年以前回彈模擬就被廣泛采用，不過，回彈預測的準確度只能視情況而定。特別是對于鋁制工件以及在熱成型工件，需要從模具的真實結果出發(fā)計算修正措施。板材變薄的模擬和補償修正也越來越重要。目前，模具制造商通過手工方法多次循環(huán)的對模具進行修整。問題通常出于銑削的精度和質量，而非加工工藝。若想讓模具在機加工后直接上壓機，有許多工作需要完成。表面必須經(jīng)過費時費力的修整，例如圓角修整和淬火處理。
 

強壓面和自由曲面連續(xù)過度的模具表面
 
　　數(shù)字化流程在模具制造中用途廣泛。模具和模具部件的數(shù)字化有助于制作備用件，防止模具磨損或者斷裂造成停工。
 
　　對需要備制的工件首先要進行數(shù)字化。在數(shù)字化數(shù)據(jù)(點云)的基礎上，便可簡便快捷地創(chuàng)建3D-CAD曲面(例如模具嵌裝件)，并接著進行加工。較高的造型和加工精度確保模具嵌裝件無需經(jīng)過重新的調試環(huán)節(jié)即可更換。正是因為這樣會省去復雜費時的修整和調試，模具作數(shù)字化處理具有重要意義，例如將已經(jīng)研磨處理過的圓角避讓在 CAD 系統(tǒng)里作逆向工程處理。
 
　　在單件或者組裝環(huán)節(jié)，可在數(shù)字化數(shù)據(jù)的基礎上通過在CAD/CAM流程中比較設定值與實際值而擬定和實施補償措施。由此既可對尺寸修正也可對表面優(yōu)化進行高效快捷的處理。在屏幕上就可比較模具和工件狀態(tài)。這樣便可決定是在車間直接進行修改，還是將其引入設計環(huán)節(jié)。在設計變更方面，可將 1:1 的數(shù)字化數(shù)據(jù)用于設定修正數(shù)據(jù)，以確保更高的精度。
 
　　在加工流程方面，數(shù)字化功能同樣起一定的作用。在這里，粗加工耗時較長。特別是在模具制造領域的大型工件方面，需要制作鑄造模型。其中問題在于鑄造件與設計件不一致。如果直接在鑄件到場時進行數(shù)字化，就可產(chǎn)生一個可靠且省時的CAD/CAM流程。此外還可縮短在機床上的加工時間。即使是已經(jīng)加工完畢的模具部件，數(shù)字化處理也是值得的。
 
　　Tebis在數(shù)字化鑄造件的基礎上可以進行高效的粗加工。滿刀切削避讓、進給優(yōu)化、針對具體坯件而優(yōu)化的機床回程等的集成工藝和自適應式銑削策略有利于高效粗加工。Tebis可精確建模HFC(High Feed Cutter)和HPC(High Performance Cutter)等新式刀具，從而縮短在機床上的加工時間。
 
　　Tebis的3D刀軌恒定分布和HSC點分布策略有利于取得優(yōu)異的銑削質量并減少模具修整時間。銑削完畢后進行敲擊加工，可以降低粗糙度并使表面密實。應力要求很高的模具內(nèi)倒圓、刀口和仿形滑塊一般需經(jīng)過淬火處理。兩個流程步驟已完整地整合到Tebis軟件中。
 
　　在模具制造流程中，模面流程起著關鍵作用。借此可確定板件的質量和尺寸穩(wěn)定性。有限元計算系統(tǒng)可非常精確地算出回彈值。基于這些結果，可計算出模具過彎曲的補償策略，并以點云的形式導入Tebis的CAD/CAM流程。通過線框模型逆向曲面尤其適合外覆蓋件，由此可以確保A級曲面的原始曲率不被更改。為了提前識別工件的曲面存在的問題，Tebis提供A級曲面分析功能和功能強大的曲面優(yōu)化功能。
 
　　板材變薄補償、導入強壓面和圓角區(qū)域光順連接屬于Tebis模面處理程序的一部分。憑借專門的模面功能可以不必設置虛擬壁厚，使得可見凸起和下凹在模具表面消失。方便的過彎曲定律可將壓機的撓曲和模具變形考慮進來。
 
　　用基于真曲面的編程替代設置虛擬壁厚屬性，簡化整個 CAD/CAM 流程。Tebis的模板技術可使NC編程達到很高的自動化級別，并因此縮短編程時間。光順的模面是使用HFC銑削加工的基礎。此外還可縮短計算時間，特別是在清角清余料方面。研磨流程的優(yōu)勢：模具修整循環(huán)減少，使得模具在機加工后可直接裝入壓機。

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